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磨机的安装

　　良好的安装可以保证磨机正常地运转，有较长久的使用寿命和较高的运转率。

　　各种磨机的安装方法和顺序大致相同。

　　基础要求：为了使磨机平稳而**地运转，基础必须延伸到稳定、坚实的基土层。基础应能承受静负荷和磨机运转中产生的振动负荷;基础应有足够大的底盘和体积，基础底盘应与厂房柱子底盘分开，至少相距50毫米。基础的重量应比磨机的重量大1.5~2倍。

　　磨机安装之前，必须检查基础与建筑物及相邻机组等的配置关系是否正确，基础的标高及各主要部位的尺寸是否符合机组安装图中所规定的尺寸，同时应仔细地检查基础的施工质量。

　　基础如果符合设计要求，即可清理基础表面，用风铲或手动工具除去基础顶面的疏松浮物，并标出安装处的基础中心线和标高。基础表面如有油脂残存，应该用苛性钠及中和剂处理，或者铲除足够的深度,以免影响砂浆和基础之间的粘合。

　　设备及基础的检查、准备完毕，即可着手安装基础螺栓、主轴承底盘和轴承座等，主轴承底盘水平度公差为0.10/1000;两底盘的相对标高一般宜用液体连通器测量，高差不应大0.5毫米，并使进料端高于出料端。主轴承座与底盘四周应均匀接触，局部间隙不大于0.1毫米。主轴瓦的球面与轴承座的球面的接触应良好，转动必须灵活。两配合球面的四周应留有楔形间隙,其斜向深度为25~50毫米,边缘间隙为0.2~1.5毫米,接触面上的接触点数,在每50×50毫米2面积内不应少于一个点。装配主轴瓦与轴承座时，在配合的球面上应均匀地涂上掺有石墨的润滑油。两主轴承底盘中心线间的距离偏差应符合冶金机械设备安装工程施工及验收规范之有关规定。

　　装配主轴瓦与中空轴时应使接触弧面为70°~90°,接触面上的接触点数在每25×25毫米2面积内不应少于2个点。两侧侧间隙的总和应为轴颈直径的0.15~0.20%。

　　筒体与端盖在组装前应进行检查，筒体表面应平直,沿轴线方向的弯曲不应大于筒体总长的0.1%,端面*大直径与*小直径差不应大子筒体直径差不应大子筒体直径的0.15%,两端法兰止口的同轴度和平行度公差应符合冶金部颁发的选矿设备安装规范允许的数值。组装筒体与端盖时，应将结合面上的毛刺飞边和油漆等**干净,并涂上铅油,结合面应紧密接触，其间不应加入任何调整垫片。按标记进行组装，定位销必须全部装入，合格后应立即将螺栓均匀地拧紧。

　　筒体及端盖往主轴承上安装时，两中空轴的轴肩与主轴承间的轴向间隙,应符合设备技术文件的规定;两中空轴上的母线应在同一水平面上，其高差不应超过1毫米，且使进料端高于出料端。两中空轴的中心线应在同一直线上，主轴的端面圆跳动应符合安装规程的规定。安装中复查两中空轴与轴瓦的接触情况，应符合安装规程。

　　整体的齿圈应先装在筒体上，然后再将筒体装在主轴承上。拼合的齿圈一般应在筒体装到主轴承上以后,再装在筒体上;组装前应将毛刺、防锈油漆和污物等**干净。齿圈端面与筒体法兰应贴合紧密,间隙不应大于0.15毫米。拼合齿圈的对接处的齿节距应符合设备技术文件的规定,其偏差不应超过±0.005模数。齿圈的径向圆跳动,每米节径不应超过0.35毫米。圈的端面圆跳动，每米节径不应超过0.35毫米。

　　衬板在筒体内的排列不应构成环形间隙。装配具有方向性的衬板时，其方向和位置应符合设备技术文件的规定。端衬板与筒体衬板、中空轴衬套之间所构成的环形间隙应用木楔(湿法作业)、铁楔或水泥(干法作业)等材料堵塞;衬板与衬板之间隙不应大于15毫米。固定衬板的螺栓应垫密封垫料和垫圈,以防漏出矿浆和矿粉。隔仓板篦孔的大口朝向出料端。

　　主机安装好之后应检查与调整轴颈和筒体的中心线。共同心度误差每米长度内不允许超过0.25毫米，磨机的纵、横向中心线偏差不应超过±3毫米;标高偏差不超过±5毫米，非自位调心轴承磨机的水平度公差不超过0.1/1000。*后安装传动装置。应使传动轴之轴线与磨机轴线的平行度公差不超过0.15/1000。大、小齿轮啮合的接触斑点沿齿高不应小于40%，沿齿长不应小于50%，且应趋于齿侧面的中部。大、小齿轮的啮合除应符合前述大齿轮安装的有关要求外，啮合的侧间隙应符合选矿设备安装规程。

　　干式磨机的进料漏斗或风扫式磨机的进料管组装时，接触处应密封良好，不漏粉尘;当采用旋转式接触时,转动应灵活。

　　磨机安装完毕应空运转(不加介质和物料)8小时，其间传动齿轮不应有不正常的响声;衬板不得有敲击声;减速机振幅不超过0.05毫米;传动轴振幅不超过0.08毫米;主轴承振幅不超过0.1毫米。主轴承端面圆跳动应符合前述安装时的要求。空转合格后，进行负荷试行运转。启动前应向筒内装入20~30%的研磨介质，启动后加入物料，每运转2小时补加10~25%的介质直至满负荷，继续运转24小时。如一切正常,即可投入正式使用。管磨机的试运转应按设备技术文件的规定进行。

影响磨机产量的因素

　　1、磨机各仓的长度

　　磨内各仓的隔仓板是把磨机合理的分为几个仓室，使研磨体分仓配球，并防止物料过快地通过，使粉磨工艺更加合理。隔仓长度比例不适当，将造成粗磨与细磨能力不平衡，会影响粉磨效率。出现产品过粗和过细的现象。

　　2、入磨物料粒度

　　入磨物料粒度的大小，是影响磨机产量的主要因素。若入磨粒度大，磨机**仓必须加入较多的大球，才能击碎物料，这样磨机**仓在一定成度上起着破碎作用，这在分磨过程中是极不合理的。目前破碎机电能有效力用率为30%左右，磨机的电能利用率仅为3~7%，所以入磨粒度越大，磨机产量越低，电能消耗越大。如鄂城水泥厂的ø1.83×6.1米生料磨,增设二级破碎,使入磨物料粒度由原来的大于25~30毫米，降至10毫米以下，在其它条件相同的情况下，产量提高15%。

　　3、物料的易磨性

　　物料的易磨性(或称易碎性)是表示物料本身被粉磨的难易程度的一种物理性质。易太性的测定是将被物料破碎至5~7毫米的粒度，与福建平潭老标准砂在相同的分磨条件下，分别粉磨相同的时间，然后分别测定其比表面积，将被测物体的比表面积除以标准砂的比表面积，即可得出易磨性系数。易磨性系数越大，物料越容易粉磨，磨机产量越高。

　　水泥熟料矿物中的硅酸三钙(C3S)的含量增加，熟料的易磨性好，容易粉磨;当熟料中的硅酸二钙(C2S)含量增加，则熟料的韧性大，易磨性小。水泥熟料的易磨性还与煅烧情况、冷却速度有关。黄心料，它的结构致密，异常坚硬。冷却快的熟料比冷却慢的熟料易磨性好。熟料经过一段时间的存放，其易磨性也变好。

　　4、入磨物料温度

　　入磨物料温度高，物料带入磨内大量热量，加之磨机在研磨时，大部分机械能将转变为热水器能，致使磨内温度较高。而物料的易磨性随温度的升高而降低。磨内温度高，易使水泥因静电吸引而聚结，严重的会粘附研磨体和衬板，从而降低粉磨效率，明显地阻碍粉磨过程的顺利进行。温度愈高，这种现象愈严重。当温度超过100℃时，物料的小颗粒表面相互隔离的一层空气膜受到破坏，使粘附现象更为严重。当磨内温度升高之后，还会使石膏部分脱水，不但会导致水泥速凝，而且也会粘球。实验证明，如入磨物料温度超过50℃，磨机产量将会受到影响，如超过80℃，水泥磨产量降低约10~15%。由于入磨物料温度影响较大，因此一般控制在100℃以下为宜，*好不要超过80℃。

　　5、入磨物料的水分

　　普通干法钢球磨机，入磨物料水分对磨机生产影响较大，如入磨物料水分平均达4%，会使磨机产量降低20%以上。严重时甚至会粘堵隔舱板的篦缝，从而使粉磨过程难以顺利进行。但物料过于干燥也无必要，不但无故增加烘干煤耗;而且保持入磨物料中少量水分，还可以降低磨温，并有利于减少静电效应，提高粉磨效率。因此，入磨物料平均水分一般应控制在1.0~1.5%为宜。

　　6、粉磨产品的细度

　　按水泥品种与标号，确定合理、经济的粉磨细度。必须在保证水泥质量的前提下，才能适当放宽细度。但过分强调细度要求也是不合适的，不符合经济生产的要求。工厂的生产表明，产品细度在5~10%的范围内时。细度每降低2%产量就降低5%，当细度控制在5%以下时，磨机产量下降更大。

　　7、磨机通风

　　加强干法磨机的通风能提高磨机的产量，降低电耗。这是因为加强通风以后，磨内的微粉被气流带出，减少磨内过粉磨现象，改善条件，提高粉磨效率;加强通风还可以排出磨内水蒸汽，防止粘球和堵塞现象;另外还能降低磨内温度防止磨头冒灰，改善环境卫生，减少设备磨损。如某水泥厂的两台ø2.2×14米水泥磨,加强通风产量提高12%,电耗也有所下降。

　　8、喂料的均匀性

　　磨机的均匀喂料是保证磨机的正常操作、提高产量的重要因素。喂料太少，钢球自身撞击的机会多，造成能量和金属的浪费;喂料过多，又会因粉磨能力不足造成饱磨现象，因而降低磨机产量。当入磨物料的粒度大、硬度大而水分多时，应适当减小喂料量，否则会造成**仓的物料过多钢球的冲击作用不能充分发挥，使物料的流速变慢，成品变粗，产量降低。

　　由于喂料的不均匀和物料性质的变化，都会使磨机**仓的磨音发生变化。一般物料多，磨音不清脆;物料少，声音很响而且清脆。如用电耳自动控制均匀喂料，更能充分发挥磨机的粉碎能力。

　　9、选粉效率和循环负荷率

　　闭路磨机选粉效率的高低对磨机的产量影响很大。选粉机的效率高，能将出磨物料的合格细粉分离出来，改善磨机的粉磨条件，提高磨粉磨效率。然而选粉效率高，磨机的产量不一定就高，因为选粉机本身并不能起粉磨作用，也不能增加物料的比面积，所以选粉机的作用一定要同磨机的粉太作用相配合，才能提高磨机产量。生产实践证明，对**闭路长磨选粉机的效率一般控制在50~80%。*理想的选粉效率要经过多次试验来确定。

　　循环负荷率是指选粉机的回粉量(即粗粉)与成品量之比。循环负荷率决定着入磨和入选粉机的物料量，反应出磨机和选粉机的配合情况。为提高磨机的粉磨效率，减少磨内过粉磨现象，就应适当提高循环负荷率。但是若把循环负荷率提高得很高，而不考虑磨机的操作情况，又会使磨内物料过多，反而降低粉磨效率。

　　10、球料比

　　物料的球料比就是磨内研磨体的质量和物料质量之比。它说明在一定研磨体装载量下粉磨过程中磨内存料量的多少。如球料比太大，会增加研磨体之间有研磨体和衬板之间的冲击摩擦的无用功损失，使电耗增加，产量降低;若球料比太小，说明磨内存料过多，就会产生缓冲作用，也会降低粉磨效率。实践经验表明：当磨机正常运转时，**仓的钢球大部分应露出料面半个球，**仓应能见到钢球，第三仓的钢段埋于料层下10~20毫米。若发现球料比不适当，就及时调整研磨体的装载量(填充率)、钢球级配以及选择合理的隔仓板有效面积和篦孔的大小，使球料比符合要求。

提高磨机产量的有效途径

　　1、加助磨剂

　　磨机在干法生产过程中，研磨体和衬板的表面被细粉所粘附，形成“缓冲垫层”，降低了研磨体对物料的冲击研磨作用，增加了粉磨阻力，使粉磨过程变得困难，降低磨机产量。为了消除上述现象，在磨内加入一些其它物质，去破坏这种粘附作用，以加速粉磨过程的进行，提高磨机产量，这种实际上起到帮助粉磨作用的物料，称为助磨剂。由于助磨剂质量及磨机状况的不同，加助磨剂一般能提高磨机产量15~30%不等。

　　2、分别粉磨

　　生产水泥的原料是熟料、混合材和石膏，他们是按一定比例混合后入磨制成水泥的。由于熟料、混合材及石膏的易磨性不同，在一起粉磨时，细度变化是不同的。易磨性大的物料磨的细些，易磨性小的物料磨的粗些，但是它们是同时入磨同时出磨，因而粉磨效率低，电耗大。若半这些物料分别进行分磨然后再混合均匀。则粉磨效率就会提高。

　　3、水泥磨磨内喷水

　　降低磨内温度的方法一般用筒体淋水冷却的方法，有一定冷却效果，但有水量大，环境也不卫生，还容易腐蚀筒体。现在有采取向磨内喷入少量水的方法，使磨内空气的湿含量增加，降低了磨内温度，从而消除了静电作用，以减轻物料的粘附作用。磨内喷水后，由于水分的蒸发和加强通风，带走了大量的热量，使磨内气流和物料的温度下降，从而消除或减轻了水泥粉之间的聚结，防止石膏脱水，加速粉磨过程，提高水泥磨的产质量。另外，磨内喷水后，由于温度降低，还可减小磨机通风量，从而可选用小型电机而降低电耗。

磨机的维修

　　磨机运转是否正常，除了设备和安装的质量有关之外,日常的正确维护具有重要的作用。严格遵守磨机的**操作和维护规程是确保磨机正常运转的先决条件。

　　磨机起动前应仔细检查各连接螺栓是否拧紧，齿轮、联轴节(或皮带轮、链轮)等的键以及给矿器的泥勺头或其他固结螺栓的固紧状况，及砂槽内有无异物,油箱中的油位是否达到指示器的上部标线位置(磨机运转时其油位不应低于��位指示器的下部标线);在设有集中润滑站的情况下,应检查油泵及油管是否良好(开动油泵)。指示仪表及**保护装置是否良好。磨矿、分级机组周围有无妨碍设备运转及工人操作的杂物。当停车超过8小时后，再开车时应先用吊车盘转磨机一周，松动机内的负荷并检查小齿轮与大齿圈的啮合情况,有无异常声响。用油环润滑时,应检查冷却水管供水是否正常。

　　1、磨机起动：起动之前应与和磨矿机组工作有联系的生产工段做好联络,然后启动磨矿机的润滑油泵。待油压达到49~196.13千帕(0.5~2工程大气压)。冷却水压力正常低于油压24.5~49千帕(0.25~0.52工程大气压)，确信油流正常并已流至各润滑点之后，才可起动磨机,而后起动分级机或砂泵(有水力旋流器时)。磨机空转2~3分钟,待机组各部运转正常之后即可起动磨机之给料设备。磨机在未给料的情况下运转时间不允许过长，一般不可超过10~15分钟，以免损伤衬板和多耗钢球。

　　磨机运转期间应经常注意观测和检查,主轴承的温度不可超过50~65℃;必须随时注意轴承和减速机的给油量,确保各润滑点油流正常，油箱内的油温不可超过30~40℃;带有冷却水的轴承,应保证冷却水流畅通无阻;经常检查大、小齿轮、主轴承、分级机减速器等传动部件的润滑情况。当采用人工润滑时,需及时往轴承及油杯内装油;注意观察磨机前后端盖、筒体、排矿箱、分级机溢流槽和返砂槽是否漏矿或堵塞;根据矿石性质变化情况及时调整磨机的作业条件。

　　2、磨机停车：计划停车前应通知相邻的生产工段。待磨机内的矿石处理完(一般在10至12分钟内)，停止给水。当室温在零度以下时应放出轴承套(油环润滑)内的冷却水，防止冻结而损坏轴承;将螺旋分级机之螺旋提升超出分级机内的砂面后停止分级机(或砂泵),防止磨机给料器被返砂堵塞。在停车准备工作完成后即可停止磨机之电动机,此后,停止油泵。

　　当遇到突然停电时，必须立即停止给矿和给水，并切断电源，关停其他设备。为了防止以后起动困难，*好用水冲洗磨矿机内部。

　　加强日常检杏维护是减少磨机事故的重要措施。每次交接班时要检查磨机组的所有连接螺栓的紧固情况,如发现有松动的必须停车拧紧。筒体衬板螺钉如有折断应及时更换，防止擦伤筒体,或矿浆外漏。定期检查衬板磨损情况,磨至一定程度应予以更换,使用油杯润滑时传动轴承中的油至少每旬更换一次：滤油器的滤网不应玷污,每隔2~3周应清洗一次;减速机6个月检查一次。介质装入量不能超过规定值。操作中如发现设备有不正常现象，应立即停机处理。经常清擦机器表面的油污，做到文明生产。

　　3、磨机的维修：合理的维修是确保磨机有较高的运转率和较长的使用期的重要条件。磨机的维修工作应与操作维护结合起来，经常进行。磨机的维修除了日常维护检查外，定期进行的有小修、中修和大修。

　　1)小修：1~3个月进行一次，其主要检修项目是检查、修复或更换已磨损的零部件,如磨机衬板、给矿器的泥勺头、小齿轮、联轴器及胶垫,进、出料槽、电动机轴承等;检查各紧固件;油泵和润滑系统的检修、清洗和换油;临时性的事故修理及磨损件的小调、小换和补漏。

　　2) 中修：一般为6~12个月一次。其工作内容除了包括小修的全部项目外，尚须对设备各部件作较大的清理和调整,如修复传动大齿轮等，同时更换大量的易磨部件。

　　3)大修：周期一般为5年左右,检修项目除包括中修的全部项目外,还有更换主轴承和大齿轮、检查、修理或更换筒体、端盖，对基础的调整、修理、找正等。