电机，风机振动测量分析及标准

     风机转子的材质不均匀，制造、加工和安装误差，以及运行条件发生变化、转子结垢、磨损等原因，不可避免存在质量偏心，引起转子的不平衡而产生振动。机组振动是十分复杂的问题，其原因也是多方面的，但主要还是与转子本身的不平衡有关。据统计，约有60%~70%的振动故障是由于转子本身的质量不平衡引起的。现场动平衡是在实际状态下进行的，转子的工作转速与其它的各种因素均较符合实际情况，这样可补充平衡机的不足，而且现场动平衡无需拆卸转子，方便快捷，对减少停产损失和检修费用具有平衡机难以比拟的优势。

一，风机常用的平衡方法

　　风机常用的平衡方法主要有：（1）专用平衡机平衡。该法需要专用平衡机，并要将转子从现场卸下，运输吊装到平衡机上，这种方法使用于制造厂。工矿企业若使用这种方法，则工作量大，费时多，影响生产，经济上不合算。（2）三点平衡法。该法于现场进行，在转子的圆周上选三点分别试加重，用振动监控仪分次测出振动状态，按比例作图求出不平衡量的相位与大小。根据应用情况，此方法平衡的精度不很理想。（3）闪频法平衡。该法使用闪频测振仪在现场进行平衡，可达到很高的精度。（4）影响系数法。该法不必将转子从机器上拆卸下来，在现场就可进行平衡，这是一种快速、高效、高精度的现场平衡法，也是常用的一种方法。

二， 影响系数法的局限性

　　一般情况下，影响系数是通过实验（或试验）获取的，在影响系数已经求得的情况下，如果再碰到相同的平衡问题，可以直接将这些影响系数拿来计算平衡配重，实现无试重平衡。然而平衡效果的好坏取决于所获得的影响系数的优劣，平衡工作实践也证实了这一点。有的影响系数直接使用后平衡效果很好，而另一些影响系数直接使用后平衡效果不甚理想，这是因为影响系数本身受到平衡实验过程的影响，比如试重大小和加装位置的不同，都会导致所得到的影响系数在品质和质量上存在差异。因此影响系数法确定试加重量的方向也有较大误差和局限性。由大量的现场动平衡经验证明，使用机械振动滞后角确定转子不平衡方向，是较为可靠和通用的一种方法。

三，机械振动滞后角的确定

　　机械滞后角就是偏心质量与振动高点之间的夹角。在振动领域内，相位可以看作振动信号上某一点，与振动信号频率相同的基准信号或转子某一点之间的关系。这个关系在振动相位测量中都是把振动的一个周期分成360等分（度），它们之间的导前或滞后关系直接用角度表示。当转子上标记位置一定，即脉冲信号的脉冲位置不变，振动相位ψ只与振动信号起始相位有关。振动信号起始相位与转子上不平衡方向、振动传感器位置、机械滞后角φ有关。而在一台具体的机组上，转速一定时，机械滞后角φ一定，因此当转速和振动传感器位置一定时，振动相位的变化，即表示转子上不平衡方向的变化，它们具体的关系如图1所示。平衡重量的位置为：α=ψ测+φ+180°
　　式中 α—失重点的真实相位；ψ测—测得振动相位；φ—机械振动滞后角。