英国：政府对2000家工厂进行调查的结果表明，设备管理采用故障诊断技术后，每年可节约维修费用3亿半镑，而用于诊断技术的投资费用为0.5亿镑，直接收益为2.5亿镑，诊断技术投资与获利1：5，某些工厂投资和获利之比高达1：17。
2，关于突发故障方面 无论国内还是国外，在生产发展中都曾发生过一系列惊人的重大设备事故。这都给企业带来了极大的经济损失甚至政治影响。 1979年美国三里岛核电站重大泄露事故发生，由于系统误判断，开关误操作、堆芯严重损坏，放射性物质外流，从而造成几十亿美元的经济损失，并因公害引起居民示威，迫使国会出面调解。 1984年在印度博帕尔市，由美国联合炭化公司经办的博帕尔农药厂发生了甲基异氰酸脂压力失控，从出现裂纹的**阀泄露出来，造成了两千人死亡及二十几万人中毒受害，*后迫使该市搬迁。 1986年苏联基辅市切尔诺贝利核电站第**机组发生事故，导致堆芯毁坏，部分放射性物质放入大气，厂房因爆炸和大火而部分倒塌。这是由于违章操作，应急系统失效，*终造成了**机长期埋葬以及严重的国际影响。 以上几个典型案例都说明了由于一些单位缺乏对设备诊断的足够认识，因而措施不力，不能早期发现故障并使之得到控制，终于导致事故爆发。 这种情况近年来在国内也同样存在。例如众所周知的大连某石油厂爆炸事故，河南某钢厂的电缆失火事故以及大同某电厂二号机组的飞车事故等，虽然不象1979年吉林某液化气站球罐破裂事故造成死32人，伤残50多人，直接损失600多万元，成为79年世界四大事故之一，但是也造成了很大的经济损失和生产影响。另外，据我国对年产30万吨合成氨和48万吨尿素化肥厂五大透平压缩机组的初步调查结果表明，仅1977年和1978年的不完全统计，机械故障高达100多次，经济损失几个亿，相当于另办一个新厂的年产量收益。 如果以上这些单位，认真推广和应用设备故障诊断技术，轴向位移监控仪充分掌握设备运行现状，及时找出存在故障的部位和原因，以及科学地进行趋势分析，果断地采取有效措施，就完全可能及时防止重大设备事故的发生，也能将其危害限制在一定的范围内，从其可能产生的直接损失和间接损失中得到效益。 据资料报道，美国的PEKRUL发电厂在IMEKO第三届国际会上曾介绍，该厂装机容量为100万千瓦，电费为0.015美元/度，年生产值为1亿美元，事故停机损失为15万美元/年，该厂共有50个部位要监测，共需投资20万美元，监测费用为1.5万美元/年，根据可靠性计算，整个系统可能有14次事故停机，而决定采用诊断技术后有50%的事故能被检查出来，又有20%是假警报，每次事故停机平均需要3天时间检修，则该诊断系统能节约的费用B为： B=0.5×0.5×14×3×150，000×（1-0.2）=1，260，000美元/年而诊断所需成本A则为： A=（200，000/10年折旧）+15，000=35，000美元/年则经济效益系数C为： C=B/A=1，260，000/35，000=36 在我国虽然开展设备诊断的时间不长，但也取得了一些显著的效果。例如辽化从法、意、西德引进的大型机组，在试车初期发生多起振动故障，并曾先后损坏过三个离心压缩机转子，不能投入运行，后经故障诊断和振动分析，终于解决了问题，又如过去铁路系统曾存在大量的燃轴事故，影响了铁路运输，后来运用红外技术，从1979年到1986年共发现和防止了车辆燃轴达291万件，1986年与1978年相比，这类事故减少了14倍，按经济效益计算等于每年为铁路增加车辆43万次，相当于增加运输收入2亿多元。 以上事实说明开展和应用设备故障诊断技术对保证生产发展，防止设备事故是可以取得显著效益的。