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t编码简化了刀具长度的确认过程
刀具长度补偿简化了编程，并在设置和生产操作期间增强了试加工和尺寸调整。这也使得使用离线工具长度测量装置来组装和测量工具长度成为可能。

刀具长度补偿虽然是一个很好的功能，但也有一些缺点：一是刀具必须有足够的刚度，才能在程序设定的切削条件下加工；二，刀具必须足够长才能到达*深的加工面，换刀时不会因为太长而碰到障碍物。

一些公司的程序员指定用于组装刀具的部件和一系列可接受的长度。安装人员可能不确定每个工具是否有足够的刚度，或者其长度是否在可接受的范围内。虽然不能保证刚性，但是自定义宏可以解决刀具长度范围的问题。

基本宏设置

该技术特别适用于Z轴行程有限的机床，如小型立式加工中心和许多卧式加工中心。我们使用FANUC自定义宏系统变量来访问偏移的相关数据。此外，我们的案例还假设机床有六组FANUC标准夹具偏移，用户计划将刀具长度设置为刀具长度补偿偏移值。#2200系列中的变量提供了工具长度的几何偏移量。#5200系列提供了检修夹具的偏移量。从理论上讲，我们的案例“次要指”的是相关的系统变量值。我们的测试工具长度值是：

#149=4.0

#2=#[2200 #149](当前刀具长度)

当通用变量#149设置为4.0时，表达式2200 #149呈现2204。括号外的井号(#)构成了系统变量#2204，它访问刀具长度的几何偏移量4的值。类似的技术可用于访问当前安装的夹具偏移z寄存器值。我们还使用系统变量#4014来访问当前安装的夹具的偏移值(54-59)。

输入数据来自偏移量、系统常数(#500系列长久公共变量)和程序中指定的值。该偏移包括刀具长度补偿几何偏移中的夹具偏移Z值和刀具长度输入。

用户只需输入下列系统常数一次：

#511:改变工具的间隙

#512:刀具更换器的拉出量(参考机器制造商的文件)。

#513: z轴行程(参考机器制造商的文件)。

这些值与数控程序：相匹配

#100: z-0从表面到*高障碍物的距离(像夹子一样)。

#101: z-0表面和*深深度之间的距离。该值可在每次换刀前指定。

这项技术通过用户定义的T代码程序运行。将参数(#6001，第5位是较新的FANUC数控)设置为1后，只要数控系统看到T代码，它就会将T值存储在公共变量#149中，并执行程序O9000。有两种常见的自动换刀系统。有了一个，t代码本身就完成了工具变更。在另一种情况下，t代码只需旋转刀具转盘，将刀具带到准备站，M06命令更换刀具。下面的示例程序应该运行良好，但是用户可能必须将t代码和M06分成两个命令，以便程序正确执行。

示例程序

这是程序。主程序(O6001)缩写为仅显示相关命令：

O6001(主程序)

G54(选择夹具偏移)

# 100=2.0(z-0表面上*大特征高度/夹具偏移障碍物)

#101=2.5(刀具4的*深深度)

(.)

(程序启动命令)

(.)

T04(调用程序O9000，自定义T码自定义宏)

M06(刀具更换将在刀具范围内进行)

(.)

(4工位加工)

(.)

#101=1.0(工具5的*深加工深度)

(工具启动命令)

(.)

T5(调用用户定义的T代码自定义宏)

M06(刀具更换将在刀具范围内进行)

(工具加工5)

(.)

(处理程序的平衡)

(.)

M30

O9000(刀具检查自定义宏)

# 1=ABS  [# [5203] [# 4014-53] * 20]](当前夹具偏移z值)

#2=#[2200 #149](当前刀具长度)

如果[# 1-# 2-# 511-# 512-# 100]gt0]goto  5(刀具长度合适吗？)

#3000=100(刀具太长)

它们是# # 1 3=# 101(*深的深度)

# 4=# 513 # 2(切刀到达)

如果[#4-#3]GT0]GOTO10(刀具会到达*深的表面吗？)

# 3000=101(工具太短)

N10T#149(将切割机旋转到准备位置)

M99


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