直径6mm以下的小刀具由于变形、容易掉落盐浴中等问题无法直接在盐浴中加热淬火，需制作专用工装，装套筒隔盐加热。虽然对套筒进行预抽真空，但受预抽真空的程度、套筒本身的氧化状态、盐炉温度波动大等影响所淬刀具还是会产生氧化脱碳、硬度稳定性差等问题。采用自动控制的真空炉加热淬火，很好的解决了这些问题，质量稳定性大大提高，而且一次装炉量大，省时省力。但在真空淬火时又遇到其他一些问题：
小刀具的真空淬火多种问题解决方法
1.淬火后刀具相互粘连问题
对于细长杆状的小刀具，为防止加热变形，装炉要求自然垂直竖立。生产上采用装入套筒的方法，即将几十件刀具理顺插入一个套筒中立直。为防止刀具歪斜，必须使套筒内的刀具紧密靠拢。在这种情况下真空淬火后时常出现刀具粘连的现象，严重时粘成一团很难磕开。造成粘连的原因是由于铬等合金元素在真空状态下蒸发，蒸发出来的气体状金属粘附在刀具表面造成相互粘连，不仅污染表面影响光度，还会造成工件表面硬度低、软点等问题。
为减小或防止粘连必须注意，加热到850℃以上时及时回充氮气分压，通过降低真空度防止这类现象的产生。对这种密集排列的情况而言，回充氮气的分压应保持在800～1000Pa才能使淬火的刀具光亮无粘连。
2.真空淬火的刀具不耐回火，硬度低
国产真空炉，6bar压力淬火的普通高速钢刀具，560℃回火后没有二次硬化现象，有时甚至存在硬度下降的趋势，反映出的结果是不耐回火。为防止回火时硬度下降，我们选用下限温度540～550℃回火。
高速钢刀具在热处理过程中冷却速度是一个极为重要的因素，理想的冷却速度是“快”到可以使其在奥氏体化温度达到的平衡状态能“冻结”下来，这种状态的钢进行适当的回火将具有*佳的韧性和硬度。但在实际淬火时，存在着使溶于奥氏体中的碳化物重新析出的倾向，特别是在1000～800℃范围其析出速度达到峰值。这种过共析碳化物的析出使基体中的碳和合金元素贫乏，从而降低钢在回火时产生二次硬化的势能，还会降低钢的硬度和韧性。法国爱和高速钢公司对1000～800℃之间的不同冷却速率对*终硬度的影响进行了试验研究，认为要避免硬度的损失，必须以至少7℃/s的速度冷却，这时淬火的压力应达到10bar，而且炉内气体的吹向、循环及冷却方式等也要设置合理。
3.同炉淬火的刀具红硬性有差别
真空炉淬火的刀具，经正常温度回火后硬度均匀性较好，偏差1.5HRC左右。但经590～600℃回火后硬度偏差加大。用法国爱和公司EM35钴高速钢制作的M3以下规格的丝锥，同炉淬火550℃回火三次后，硬度65.7～66.8HRC，均匀性很好。再经600℃×2h回火后，硬度高低不均。
可以看出，高温回火后，硬度大约10%在62～63HRC，20%在65～66HRC，其余70%为63～65HRC。600℃回火后硬度散差加大说明在红硬性上有差别。
真空炉中的加热主要依靠辐射传热的方式进行，对流传热作用很少，因此靠近加热元件的刀具比“背阴”（不直接面向辐射体的一方）处要快，相应的在淬火加热温度下的保温时间也就不同，碳化物的溶解程度不同，致使红硬性上有差别。另外360°方向吹气冷却的真空炉，气流吹向负载的周边，四周比心部的冷却要快，进一步加剧了红硬性的差别。要想解决这种差异，一方面适当延长淬火保温时间，保证炉内各部位的刀具都烧透，另一方面真空炉本身的冷却方式、冷却速度也有影响，如冷却风机的启动方式、炉内气体的流向等。目前，真空炉气体的冷却方式除360°圆周冷却方式外还有上下方形冷却方式，上下方形冷却时气流穿过负载，有利于多层放置的小工件。所以，应根据工件的特点选用相应的炉型。