焊缝探伤介绍

焊缝的内部质量，以前广泛采用X射线探伤仪探测，但X射线透视法对发现焊缝内部的危险性缺陷-----裂纹比较困难，尤其当裂纹的位置与X射线的入射方向不一致时，则更难发现。如果用超声波探伤仪测焊缝内部的裂纹，则很敏感，比X射线探伤透视更为有效。它与X射线透视法相比，具有发现缺陷的灵敏度高、设备轻巧、携带方便、探测速度快、成本低、对人体无害等优点，故被广泛推广使用。但它不能象X射线透视法那样正确的对缺陷进行定量和定性。
焊缝的主要形式有对接焊缝、角接焊缝（T型焊缝、接管焊缝）、点焊缝等。焊缝中常见的缺陷有气孔、夹渣、未熔合、未焊透和裂纹等。其中裂纹在受力时，易延伸扩展，危害性大，一般不允许存在。由于焊缝表面凹凸不平以及焊缝中的危险性缺陷多与焊缝表面垂直，故超声波探测时，主要用横波。但条件许可时，也可用纵波。

1.对焊缝两侧的要求 在焊缝两侧的探测区域内，应将焊接飞溅物、锈蚀、氧化皮等磨光，使超声波探头与工件表面有良好的声耦合。

2.探测频率及探头角度的选择 探测频率主要根据工件的性质而定。晶粒较粗者，宜用较低频率，反之则用较高频率。但频率过高会造成声波能量的衰减，因此通常采用2.5兆赫，有时为获得良好的指向性，提高分辨力，可适当提高探伤频率。探头角度（入射角或折射角），主要由工件厚度决定，也要考虑焊缝的形状、缺陷的位置和方向，使声束尽量与缺陷垂直，以获得缺陷的*大反射。在缺陷定位计算时，探头入射点至缺陷的水平距离与缺陷至工件表面的垂直距离之比，此值称探头比值K。如用K值为1、1.5、2、2.5、3等值来设计和制造探头，在探伤时，很容易的定出缺陷位置。探伤厚度不同的板材焊缝时，一般按下表选择探头的角度或K值。

3.探伤仪试块及灵敏度校正 探测板厚度为4~12毫米的对接焊缝时，用与工件厚度相同或接近具有1.5×3毫米的柱孔试块来调节起始灵敏度，探头离焊接距离为焊缝宽度的两倍，使柱孔反射波*大，然后调节仪器，使反射波刚达满幅度。探测板厚为大于12~40毫米对接焊缝时，可用CSK-Ⅱ型试块，探测0.5毫米的横通孔（孔距探测面的垂直距离等于或稍大于工件厚度的两倍），使横通孔反射波*大，然后调节仪器，使反射波幅度达满幅度的80%。探测板厚大于40毫米的对接焊缝时，用CSKⅢ型试块，探测1毫米的横通孔（孔距探测面的垂直距离等于或稍大于工件厚度），是横通孔反射波*大，然后调节仪器，使反射波达满幅度的80%。

4.探伤人员应了解焊接材料，剖口形式、焊接表面成型情况和焊接工艺，便于分析焊缝中可能产生的缺陷。探测前应事先在试块上调节仪器及探头的性能，如入射点、折射角、分辨力、灵敏度、线性等。