锻造支撑辊经过超声探伤，内部没有缺陷，辊子发往用户（陕西），数月后，辊子出现断裂。针对此事谈几点关于氢对大型锻件的影响。
  此种情况表明，材料内部缺陷产生于*终探伤后到**使用前这一段时间。在零载荷放置情况下出现的断裂。这种情况比较少见，引起这种滞后失效的主要原因是氢脆。常出现在大型锻件中，引起的失效为发裂。早期的出版物（Zapfe 和 Sims1940年出版的）认为，从锻造的冷却开始到数年后，发裂可以发生在任何时候。*近的观点，Fruehan（1997年）谈到，发裂是滞后失效，通常发生冷却开始后的2--20天。

钢中的氢

  钢中的氢是不可避免的，本世纪上半叶，在大型锻件产品中，由氢引起的发裂仍将是一个大的问题。小型辊子可以通过锻后处理避免问题的产生，*简单的方法是锻后缓冷。大型锻件，只缓冷使氢扩散不够也不经济，应通过扩氢退火，使氢扩散出去。
  要解决这个问题，钢厂必须按标准除气，对大型铸锻件而言，钢水中的氢含量应控制在2ppm,或者更低。尽管如此，发裂不可能完全解决，发裂是一个相当复杂的问题。例如，现代钢厂冶炼的高纯净钢，钢中硫化物和氧化物含量很低，同时减少了材料内部氢聚集区域，但个别区域出现高的氢聚集区，这种情况更不可取。
  按照常规，2ppm的氢含量应该相当**,但是必须避免氢的不均匀分布,切记内部应力在发裂过程中可能起了决定性的作用。

氢的扩散

  材料里面的氢必须除去，以免引起材料脆性或出现滞后断裂。这点*好的证据是冲击实验，没有氢脆影响的冲击试样，可以经受高速冲击载荷（Smialowski,1962年)。
  发裂的潜伏期取决于氢在室温的扩散；一旦发裂开始形成，氢扩散到裂纹前缘，使裂纹迅速扩展。氢在钢铁中扩散的数据因此而变的相当重要。由于测量上的困难，使这些数据的测定存在许多不确定因素，特别是在低温；六十年代的资料显示，**位的影响因素主要是显微组织和合金元素，扩散速度在三个数量级范围内变化，*近出版的手册显示氢在室温的扩散系数在七个数量级范围内变化。*晚出版的资料提出,在250C氢在钢铁中的扩散系数为10-5-10-12cm2/s的范围内变化。
  氢在钢中扩散的距离大约为(D.t)1/2,其中D与扩散系数有关。十天后，钢中的氢由于扩散已发生了位移，位移在0.1-1毫米（通常扩散系数为10-3--10-6cm2/s)。相对材料的晶粒度而言，氢发生了大的位移（晶粒度大约为50μm,按照ASTM标准为6级晶粒度)，即使在低温。
  钢在室温除氢已在《Million and Million》（1971年出版的）一书中做了充分的描述：从锻件的相应位置取样，在室温下保存200小时后，显示氢含量为2.9Ncm3/100g,一个月后，氢含量为1.3Ncm3/100g，六个月后，氢含量为0.04Ncm3/100g