【面临问题】该公司拥有先进的数控加工设备，以及800T、1200T\1600T冲床多台，传统的检测手段不能提供准确的数据报告，满足不了生产要求。在拥有三坐标以前，该公司一直凭经验制造模具，模具只能在工厂内部使用，冲压工厂干出的产品只能发往主机厂检测，周期长、且很多订单因为时间或者质量不能保证而丢掉。
我司对其产品进行详细的了解后，发现该公司模具大（*重达到25T），搬运困难。产品种类多，质量控制困难。我公司针对该公司的情况，为其专门定制了一套*佳*经济的解决方案。
解决方案：Discovery新型龙门式测量机，测量范围2000x4000x1500（mm），测量的重复性精度可达5.0um以内，极大的扩充了其生产能力，提高产品质量，提升企业品质，同时大大提高了生产效能。
首先对其产品分类，对图纸实现数字化管理，并建立切实可行的质量解决方案。充分利用三维CAD模型，只需用鼠标点击CAD表面数据点，即可自动提取名义值和矢量方向，并通过与数模定义比较进行工件的形状检测和分析。融合了能够快速、简洁的测量薄壁工件（包括钣金件、塑料件和管件）的全套测量程序。PS-DMIS具有快速迭代的坐标系建立方式，大大节省了用机器找正坐标系的时间，方便了测量。RPS找正功能，只需要两次测量，即可迅速找到测量基准，大大提高了常规测量的效率。同时利用质量管理报告，指导生产部门进行质量控制。
另外,针对该公司模具大，不便于运输的问题，超过常规测量机的承重能力，我公司采用双高架测量机，并采用轨道交通的方式，方便实现了零部件的运输和定位功能。且有效的解决了吊运造成的恒温间大，开关门时间长，温度不恒定等问题。
使用测量机后，该公司不仅实现了全部模具的自我生产外，还实现了大量模具的外销。零部件产品的废品率大大降低，开发周期变短，订单率上升。同时，该公司的客户也实现了较大的突破。从原来的卡车行业，跨入到轿车行业。并进入德国大众、上汽通用、opel等国际公司的采购体系，正逐渐成为当地冲压件加工的龙头企业。